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机械精加工技术的发展重要性及船舶具体的精度控制【一】、现代机械制造工艺中精加工技术的发展重要性
在现如今的机械制造工艺之中，精加工工艺可谓是带动机械制造和发展的首要动力。通过计算机与精加工技术结合以后，在智能化、自动化、精密化的精加工工艺发展之下，机械加工的整体水平成倍地增长。精加工工艺的流程主要是对工件以及一些要求精密度较高的零件进行加工和制造。虽然说采用传统的机械加工法能够将零件进行简单的处理，但是难以保障其形状、尺寸、表面质量能够满足企业的标准化需求。而通过精加工工艺，能够很好地保障机械制造的精密度，保障零部件的形状、尺寸完全合比例。通过现代机械制造工艺的精加工技术的运用，机械制造的产品性能得到了大幅度的提升，以轴承厂中的轴承制造为例，传统的机械加工会导致轴承的精密度得不到保障，使得其使用的寿命受到严重的影响。然而在精加工的环节，轴承的制造性能能够得到较好的保障，而且在精加工过程中不必担心轴承变形等问题。而且经过精加工之后无需在做精加工处理，降低操作步骤使得轴承的质量能够得到更好的保障。除了提高产品的质量和水平以外，发展精加工技术还有助于构建绿色机械生产行业。因为在传统的加工技术中，会存在很多的能源消耗过度、材料使用浪费等情况，导致了企业的成本增加和资源浪费等情况发生。在精加工工艺上，原材料的使用量能够大幅度地降低，不仅如此，加工过程中的废件的产生率也大幅降低，因此在提高企业的经济效益上，其也有着十分重要的作用。
【二】、船舶具体的精度控制
1、胎架
胎架是精度造船的基础，各组立分段装配的依据。胎架如果出现了几毫米的误差，实施到分段上就有可能是十或几十毫米的偏差，尤其是舷航分段的建造。在胎架的制作时，要考虑胎架自身的稳定性。胎架的设计除了模板制造的尺寸要求精确、总体尺寸要保证、线型要光顺吻合之外，还应该有足够的连接刚性和整体四角水平。对于目前广泛应用的活络胎架，每2个活络胎之间纵、横向要有加强连接，以此来满足整个装配过程中分段不出现偏差和变形。胎架的水平面应该尽量减少误差，应该考虑分段的变行，在胎架制作中要采用加反变形措施。
2、设置对合线
对合线控制是精度控制的关键内容之一，目前国内外对此都比较重视。在各个装配的分段，如零部件、分段、总段建造时，一般都留有工艺余量。装配中要对零部件进行修正，切除工艺余量后再组装。而修正这些偏差需要预修整，包括重新测量、划线、切割、装配、矫正，需耗费大量的工时和材料。测量使用的铸铁平板等工量具也需要调整精度等级。例如拼板时，为了保证对角线尺寸的正确，在板的长、宽方向一般都要加放余量，放好构件线以后，再对板边进行二次切割。生产设计时，引入公差标准来控制施工精度，在两两相拼接的板上距板边一定的位置处设置对合线，作业者可按对合线调整方正度，达到无余量装配。这样既减少了修正量，又确保了装配质量。同样的道理，在分段生产设计中，通过设置中心线、纵剖线、肋骨检验线、水线等三维线型模式，装配时依据点、线、面的型位尺寸装配对合，就可判断分段的正方度和扭曲度，以确保分段的装配精度。如在建造18万t散货船时对合基准线设置为：全船中心线、9m和18m直剖线；分段正肋位的肋骨检验线；4.8、13.6、18.4m水线。在装配阶段建立线型肋骨拼接矫直线；小组和中组拼板板缝对合线；肋板框架对合线；圆弧加工的切点线、装配定位线；安装参考线等。在分段完工后，用样冲敲出这些标记线，还可便于坞内搭载。在生产设计文件里设置了对合基准线，同时绘制出各小组和中组分段的施工图纸，对总体尺寸和水平、弯曲度提出要求，有利于提高部件、分段装配精度控制手段，减少消耗，节省工时，降低建造成本。
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