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机械制造技术工艺特征体现及船体造船加放补偿量控制(一)、机械制造技术工艺特征体现
1、综合性特点体现
现代机械制造技术工艺表现出了新的特征，加强管理以及工艺技术和工作人员之间的联系，在工业生产规模的进一步扩大下，机械制造企业愈来愈重视经济效益的最大化，对经济格局的发展有着重视。现代化的机械制造工业发展中，对科技人才的招聘以及优化比较重视，这些是保障工艺技术水平提高的基础，对机械制造产业的发展优化起到了促进作用。而现代机械制造工艺也把工艺技术和管理以及工作人员的联系程度得到了加强，从整体上得到了发展优化。
2、系统性特点体现
现代化机械制造技术工艺在系统性特征上表现较突出，现代机械制造工艺突破传统单一局部的特征，将设计和产品包装及物流等融入到整个工艺中，使机械制造工艺的整体性优势得到体现。现代机械制造工艺的各环节有着相应联系，在一环扣一环的特征上较突出，促使机械制造成为系统工程。
3、可持续特征体现
随着可持续发展观念的进一步深化，对现代机械制造产业的发展也有着很大影响。机械制造企业己经对可持续发展理念得到了充分重视，社会生产层面要能结合生态平衡的特点，促进机械制造产业的可持续发展。一些新的节能环保技术在制造生产环节得到了广泛应用，这就大大促进了机械制造工艺的优化发展。
4、标准化特征体现
机械制造的标准化生产特点突出，主要是受到当前的信息技术以及运输行业发展因素影响。机械制造企业的产品己经不局限在一市一省当中进行销售，通常是在全国范围内销售，并对售后服务比较重视。机械制造的生产在标准化的发展方面就比较重视，实现了标准化的发展目标，才能方便消费者购买所需要的零件，在售后服务的质量上才能有效提高。
(二)、船体造船加放补偿量控制
在传统的船体造船中，实施精度管理时，都采用加放余量的方法来确保整条船的尺寸精度。作为船舶制造中基本的工量具，铸铁平板的精度管理是首先要解决的问题。随着精度管理在造船上的广泛发展，加放余量已不适宜造船生产发展的需要。精度管理最重要以补偿量取代余量，因此补偿量的确定是船舶精度控制的核心内容之一。它可保证各工序的尺寸精度，提高钢材利用率，缩短船坞周期，满足船体建造的精度要求。
1、补偿量加放技术的发展过程
造船中的精度控制的发展源于机械制造中的公差与配合。20世纪50年代，造船出现了2大技术突破：一是原苏联应用激光经纬仪对船体的分段采用预修整；二是日本开始接受质量管理的新思路，用统计质量管理和群众性质量管理相结合，发展成造船质量管理体系。到了20世纪60年代，开始运用数理统计方法与尺寸链理论，探索公差及其合理的分配。到20世纪80年代，日本成功运用电子计算机技术开发补偿系统，并且开发了计算机辅助补偿量确定系统，建立了零部件子系统，充实到船型信息集成系统，从而方便了生产设计和制图工作。
2、补偿量加放原则
(1)补偿量加放设置的基本原则：①与板的长和宽有关。板越长或越宽，补偿量加放越大；②跟板的厚度有关。板越薄，补偿量越大；③与角焊缝的焊脚有关。焊脚越大，补偿量越大；④与结构的稀密程度有关。结构越密，补偿量越大。
(2)具体的补偿量加放原则：①工件或产品的重复性(相似性)。重复的产品可以按照成熟的尺寸精度补偿量进行加放，而具有相似性的产品可以按照相似产品进行加放；②稳定的工艺。不同的建造方法对于分段的变形趋势和大小都是不相同的；③严格的质量控制。严格的质量控制可以实现船体建造全过程的尺寸精度控制，且尽可能的以补偿量取代工艺余量；④确定补偿量时以焊接收缩变形因素为主。
3、补偿量加放系统确立的作用
(1)减少了无效劳动。通过补偿量取代余量，可以大大的减少不必要的作业时间，从而提高了生产效率。
(2)降低了作业难度。由于实施精度造船后，各部件、分段的精度提高了船体装配成为简单的要素作业，这就大大降低了公认的熟练化程度，加快了造船速度，缩短了造船周期。
(3)有利于高效焊接。由于船体的焊缝精度得到了高效的控制和提高，这就使得高效焊接设备的使用成为了可能，并使得AIP方案优选结果更加客观、准确。
(4)提高了产品质量。造船精度提高后，各种间隙、错位和余量大大减少，船体强度得到了强有力的保证。
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