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1)应该尽量避免铸件内具有大的水平面；
2)铸件平面壁上的铸孔，应该用凸边加固，以减少壁厚；
3)铸件结构应该尽可能使其冷却时能无阻碍地收缩；
4)铸件内水路、气路等大面积的夹层腔，应该有若干连接柱。
精密铸造在清理工序中的注意事项同按形成缺陷的技术原因该怎样分类<一>、精密铸件在清理工序中的注意事项
精密铸件的应用范围广泛，是众多行业优选的配件之一。精密铸件尺寸精度高，表面质量好，适合有公差配合要求的零部件的使用。
精密铸件从铸型中取出时需要清除掉精密铸造本体以为的多余部分，并打磨精整精密铸件内外表面，这个过程又叫做除芯和表面清理。日常生产中常用的清理方法有干法清理和湿法清理。干法清理是利用机械设备对精密铸件进行清理。所用设备简单、生产效率较高、对不同类型精密铸件有较大的适应性和既能除芯又能清理表面的优点。缺点是设备运转中往往粉尘飞扬、噪声较大、污染环境。湿法清理没有粉尘，但因用水作介质，精密铸件表面容易锈污。作业过程中产生大量污水和带水泥沙，带来了砂子和水的再生及污泥处理等问题。
对于精密铸件的表面处理方法不管是哪一种都有各自的优点和缺点，我们在生产工艺选择中要根据实际情况来选择合适的加工方法，以免带来不必要的负面作用。
<二>、按形成铸造件缺陷的技术原因该怎样分类
如果按形成铸造件缺陷的技术原因将其分类，分类方法有以下几种。
1、工装设计不良(尺寸缺陷)。由这一原因产生的缺陷，如缩陷，是由于铸造件设计不当造成的，或是工装制造精度不够产生的错芯等。
2、材料及熔炼不当(材质缺陷)。熔炼金属成分不合格，直接会影响到合金的铸造性能和物理性能，缩性大、热裂倾向大、以及净化度差，使内部和外部的缺陷增加。
3、铸造技术失误。铸造技术失误是产生常见缺陷的直接原因。
裂纹、孔洞和粘砂缺陷率可以用来衡量生产厂的技术水平，有很多工厂还是按工序(或操作)将缺陷来进行分类的，分类如下：
①造型废。主要指造型工疏忽而造成的铸造件缺陷，例如忘记下芯，使铸造件重量超差；抬箱时忘记吹净型腔，导致砂眼缺陷；砂型紧实度失控，造成胀箱等。
②浇废。浇注工操作失误造成的缺陷，例如浇包内金属液量不足造成未浇满。
③料废。金属配料不当、熔剂处理及添加物未按规程操作，导致铸造件热裂、夹杂及组织异常。
④毛坯废。毛坯在清理过程中产生机械损伤。
⑤混砂废。型砂、芯砂混制不当而产生的缺陷，例如型砂配方不当而导致的表面粗糙缺陷。
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