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浸渗技术是解决铸件泄漏的措施。它是通过真空加压的方法，使浸渗剂渗入铸件疏松、气孔等缺点内部，经过固化、填充铸件微孔，从而解决泄漏问题，达到密封承压的目的。目前浸渗技术应用面不断扩大，浸渗技术已被汽车、船舶和其它主要工业部门认可和应用。主要用于铸件补漏和烧结多孔性材料密封，也用于电器元件的绝缘性能提高，塑料组合件的密封，以及工件电镀，涂饰的前、预处理工序等方面，对提高产品的合格率、节约能源，降低成本有明显的技术经济效益。
浸渗设备的分类：
按照使用媒介的区别，分为无机浸渗设备和有机浸渗设备。
无机浸渗设备：使用媒介是硅酸盐浸渗济。
有机浸渗设备：使用媒介是有机浸渗剂。按照固化温度区分为：
85℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ85℃）
98℃热水固化方式的有机浸渗设备（简称YJ98B）
110℃以上烘烤固化的有机浸渗设备（简称YJ110X）
浸渗剂浸渗技术的发展历史与浸渗处理要点一、浸渗技术的发展历史
浸渗技术是利用浸渗设备在一定外部条件下渗入多孔性材料内部，再经过固化反应而实现填补材料内部空隙缺点的目的，浸渗技术是随着现代科技发展而随之产生的一项新技术，在木材的防腐蚀、防蛀虫、防燃烧，冶金铸造中的缺点封堵，粉末冶金件的强化、防蚀和密封，电器、电子元件的绝缘和防潮等等领域被广泛应用。
近代，浸渗技术的应用始于二十世纪三十年代。
在工业发达，浸渗技术被应用于对铸件缺点的堵漏工艺，当时浸渗剂主要是无机硅酸钠类(俗称水玻璃)，以内循环的方式填充铸件内部空隙。
浸渗技术的进步则开始于二十世纪五、六十年代，这时汽车工业在欧美等工业发达得到的发展，这时如何提高汽车发动机承压铸件的合格率，降低成本的问题急待解决，从而推动了浸渗技术在汽车工业中的应用。
浸渗技术的广泛应用是开始于二十世纪七十年代，能源危机促使欧美等汽车产业向轻型化、小排量的方向发展，为减轻汽车重量，减少能源消耗，提高汽车的使用性能，铸铁零部件逐渐被铝、镁合金等轻型材料，甚至塑料材质所替代。
但轻金属合金材料在铸造过程中易产生微孔，从而导致铸造的零件受压后产生渗漏的问题，同时，粉末冶金烧结件由于节省材料消耗和降低机械加工成本的特点在这一时期被广泛应用，但其在烧结过程中易产生大量的微孔而造成零件渗漏的问题，因此对于多孔性材料的渗漏问题急待解决，这样就浸渗技术的需求及发展。
随着浸渗方法和工艺的不断改进，浸渗设备也同时向大型化、自动化方向发展，又进一步推进了浸渗技术的广泛应用。
浸渗技术的应用，推动了许多复杂零件的结构设计向轻型化、薄壁化发展。
现在浸渗技术已经成为一些企业的一项设计手段和铸件生产过程中不可或缺的生产过程。
目前浸渗技术在应用范围得到不断的扩大，已经在汽车、船舶等主要工业部门被广泛的应用。
浸渗工艺方法也得到的发展，浸渗工艺已经由局部或常压浸渗发展至真空加压浸渗。
目前真空加压浸渗工艺被行业公认为效率较高、可靠性较好的浸渗方法。
浸渗技术在提高产品合格率、节约能源、降低成本等方面有明显的技术经济效益。
二、铸件进行浸渗处理的重要性
现在许多铸件在完成之后都要进行浸渗加工，在铸件进行浸渗加工之后，可以使铸件的质量得以保证，减少不必要的麻烦。
浸渗处理办法依据铸件缺点性质、散布状况、铸件工作条件、结构尺寸及浸渗剂的类型等具体状况，可分为部分浸渗和全体浸渗两大类。
部分浸渗办法有刷涂法、注射法、浸涂法及部分加压浸渗法，它适用于已知走漏部位的铸件。此法工艺简单、操作便利、浸渗剂消耗少，多用于大型铸件或单件出产的铸件。全体浸渗办法有常压浸渗、加压浸渗、真空浸渗及真空加压浸渗，多用于大批量出产的中小铸件。
将铸件进行浸渗处理，产品质量将得以确保，能够防止因发作走漏而被退货。浸渗剂浸渗加工的费用仅仅只是重熔、重铸及其它费用的很小一部分，还能够节约重铸及加工所要消耗的动力和时刻，并且即便重铸的产品也相同存在走漏的可能。用压力测验是不能发现是否有走漏的，即便当初的压力测验合格的话，也有可能由于后续的机加工或是由于工件内部轻度的腐蚀，都有可能引起走漏，因此靠压力测验是不能揣度工件在将来是否具有危险性。
另一方面，施行电镀、涂装等表面前处理相同不能预防不好率的发作，可能在电镀完结时是的制品，可是或许在一段时刻之后，当产品交付到客户手中时，铸件发作吐酸的现象，产品将变成次品。这些都是非常实际的状况。一般铸件需要机加工然后运用，当对铸件进行机加工时，机加工一般可能会翻开内部孔隙，有时也由于机加工轰动或是加热受冲击，这些孔隙也可能因此而贯穿，这样的微孔需要进行浸渗加工，所以一般在机加工后进行浸渗处理拌和机乳化机主动旋转门分散机拌和机混合机乳化机旋转门起重机拌和设备静态混合器激光打标水箱净化空调。灰铸铁、有色金属资料、铝镁合金、烧结部件、钎焊/焊接组件等等都能够进行浸渗设备处理。
泊头市启源机械设备制造有限公司(http://www.btyhjs.com)从事无机浸渗设备、有机浸渗设备、气孔微孔浸渗处理产品已浸透到华北、西北、华南、东北的铸造行业，深受到业内专家的好评,用户的亲睐。
