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精密机械加工件的表面处理工艺和如何选择走刀路线(一)、精密机械加工件的表面处理工艺
精密机械加工件在实际的工作中对强度和韧性要求比较高，它的工作性能与使用寿命与其表面性能有着莫大的联系，而表面性能的提升，是无法单纯的依靠材料做到的，也是非常不经济的做法，但实际加工中却使其性能达到标准，这时候就需要用到表面处理技术了，这往往能达到事半功倍的效果，近年来这项技术也深受了飞速的发展。在模具表面处理行业模具抛光技术是非常重要的环节，也是工件加工处理过程中的重要工艺。精密机械加工件的表面处理工艺在加工过程中是非常重要的，那么精密机械加工件的表面处理工艺有哪些呢？
值得提醒的是，精密机械加工件的模具表面抛光处理工作，不仅仅只收到工艺工序和抛光设备的影响，同时还会受到零件材料镜面度的影响，这一点在现在的加工中并没有深受足够的重视，这也是说明，抛光本身就受到材料的影响。虽然现在提高精密零件表面性能的加工技术不断的革新升级，但是在精密机械加工件加工中应用的较多的还是主要为硬化膜沉积，和渗氮，渗碳技术。
因为渗氮技术能够获得很高水准的表面性能，而且渗氮技术的工艺跟精密机械加工件中钢的淬火工艺有着非常高的协调一致性，而且渗氮的温度是非常低的，这样在经过渗氮技术处理后就并不需要激烈的冷却工序，因此精密机械加工件的变形就会非常小，因而渗氮技术也是在精密机械加工件加工时用来强化表面性能采用较早的技术之一，也是目前应用较广泛的。
(二)、精密零部件定制如何选择走刀路线
一、保护高精密产品零部件加工精度的要求。
二、便于数值计算，减少了编程工作量。
三、寻求非常短的加工路线，减少切削空隙，以提高加工效率。
四、尽可能减少节目段数量。
五、保护工件轮廓表面加工后的粗糙度要求，成品轮廓应安排后面一道刀片连续加工。
六、还应仔细考虑刀具进、退(进、切)刀路线，以大限度地减少刀刃留在轮廓处造成的刀痕(切削力突然变化导致弹性变形)，并避免在轮廓面垂直下刀时划伤工件。
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