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浸渗剂清洗和方法类型壹、清洗
为了使工件表面无油污，达到清洁目的，浸渗设备本方案采用了清洗工艺。
这里为什么采用清洗，而非其它清洗方式，主要是由于的频率较高，大于20000Hz，同时的波长短，因而决定其特性是传播的方向性好、穿透能力较强。
的力量很大，在液体中会产生空化作用、直进流作用及加作用，利用的力量对液体和污物产生直接和间接的作用，从而使油脂等污浊物被分散、乳化、剥离而达到清洗目的。
的空化作用是利用以大于每秒两万次的高频变换方式所产生的压缩力和减压力交互性的作用向液体进行透射。
在减压力作用时，液体中会产生真空核群泡的现象，在压缩力作用时，真空核群泡受压力压碎时产生强大的冲击力，由此剥离被清洗物表面的污垢，从而达到清洗目的。
在液体中沿着声波的传播方向产生流动的现象称为的直进流。
肉眼所能够看到的液体直进流是垂直于振动面产生地流动，流速大约为10cm/s。
通过此直进流运动使被清洗物表面的微油污垢被充分搅拌，污垢表面的清洗液也会产生对流，使得溶解污物的溶解液与新液混合，溶解的，对污物的清洗起着很大的作用。
液体粒子运动会产生加，对于频率较高的清洗机，空化作用就显得不很显著了，这时的清洗主要靠液体粒子在超声作用下产生的加对污物产生撞击的撞击作用实现清洗。
同时为了能够在清洗后尽量去除缸体表面水分，本序还将进行旋转甩干工艺。
贰、浸渗方法及浸渗剂类型
汽车制造业中很多阀类及泵类的壳体件都采用锌、铝合金压铸成型。由于在成型过程中不易控制均匀的冷却、合金中杂质的影响、模具及设备等多方面原因，会导致铸件内部含有气体而产生气孔、缩孔、组织疏松等缺点。这些含有缺点的铸件在机加工完成后，由于表面致密层被部分去掉，内部的组织缺点很易暴露，当进行耐压密封试验时，往往因泄漏造成大量的报废而回炉，造成铸件成品合格率低，增加企业的制造成本。据统计，的铸铝件废品率在20%以上，国内的铸铝件废品率高达40%以上。
为了解决铸件废品率高的问题，经过人们大量的试验，目前认为比较好的工艺方法就是采用浸渗技术。所谓的浸渗技术就是在一定条件下把浸渗剂浸到零件的气孔、缩孔中去，经过固化堵住微孔，使零件能满足加压、防渗、防漏等条件的工艺技术。它的应用可使铸件的合格率由40%一60%提高到90%以上。
浸渗方法及浸渗剂类型目前应用成功的浸渗方法主要有内压法和真空压力浸渗法。
a.内压法浸渗
就是把浸渗液放在干净零件内腔，用特制夹具密封后加压，将浸渗液强制通过零件的内腔压入气孔、缩孔等缺点内，经固化堵住缺点。内压法适用于型腔状铸件补漏，它比较简单，但效果及效率不及真空压力浸渗法。
b.真空压力浸渗法
就是把清洗干净的渗漏铸件放入耐压容器内密封，抽真空后注入浸渗剂淹没全部零件，浸渗液靠毛细作用进入零件微孔内，然后加压，把已进入微孔内的浸渗液牢固地压进孔内充满缩孔，较后经固化把微孔等缺点堵住。此方法使用可靠、工作效率高，适用于形状复杂的零件。
用于浸渗的液体通常称作浸渗剂，浸渗剂大体可分为两类：无机盐类及有机类。
a.无机盐类。为硅酸盐型浸渗剂，主要成分为水玻璃。添加适量无机金属盐、稳定剂、金属物及增韧剂等。它具有耐有机介质、耐高温(500一800℃)、固化性能好、水洗去性好、材质适用性强、贮存性能好、便宜等优点。适用于铸钢、铸铁、铝合金、锌合金、铜合金等各种类型的受压铸件整体浸渗补漏，成本为7元/kg。
b.有机类浸渗剂。有厌氧浸渗剂和聚酷浸渗剂等。其中以厌氧浸渗剂应用较多，它是以丙烯酸酷类化合物为主体，添加引发剂、阻聚剂、表面剂等成分。其特点是对氧很，只要浸渗剂不与金属接触并暴露在空气中，由于氧的阻聚作用，则浸渗剂保持着低粘度的液态。一但隔绝了空气并与金属接触，则浸渗剂产生聚合反应，将由液态变为固态，这样浸渗剂具有常温固化、粘度小、渗透力强、粘附损失小、固化收缩率小、耐高压等优点。适用于零件及带有很多小加工孔的零件。
缺点是较高，一般为160元/kg。
作为一种浸渗剂，应具备粘度小、表面张力小、封孔能力强、水洗去性好、对材质适用性强、对基材无腐蚀、适宜等优点。但任何一种浸渗剂不可能没有缺点，因此只有根据具体情况，因地制宜地选用浸渗剂品种。
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