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现场选用折叠式螺旋钻机施工工艺和如何检查液压不足情况其一、现场选用折叠式长螺旋钻机施工工艺
现场选用折叠式长螺旋钻机作为施工机械，每台钻机配备一台混凝土泵、一台发电机和两台混凝土罐车。折叠式长螺旋钻机孔管内泵压成桩的施工工艺需进行成桩试验。
1)试桩。施工前在加固范围内选择2~4根桩作为试验桩。通过工艺性试桩取得钻速、钻压、混合料坍落度、混合料搅拌时间及拔管速度等施工技术参数，作为指导施工的依据。
2)确定施工顺序。施工顺序与土的性质和桩间距有关，结合现场实际情况，可采用隔桩跳打或连续施工。
3)桩机就位。桩位经测量放样后，用竹签打孔，孔内灌入白灰以便于在施工中容易准确地找到桩位，折叠式钻机桩机就位后，应由人员检查桩机是否存在隐患。根据地面高程及桩底设计高程之差，在桩机塔身上自上而下用红油漆标注刻度(以1 m间距较优)，作为桩长控制依据。桩机就位后，机长再次核对桩位，桩位(纵横向)偏差应<50 mm，调整垂直度，确保垂直度≤1%；同时应保证桩的直径不小于设计值。
4)钻进成孔。钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，启动马达钻进，先慢后快，同时检查钻孔的偏差并及时纠正。在成孔过程中发现钻杆抖动或钻进困难时，应放慢进尺，并检查桩机稳固性，防止桩孔偏斜和钻具损坏。在试桩时，钻进过程中应做记录，激振电流每沉1 m记录一次，对土层变化处在记录表中特别加以说明。
5)混合料搅拌及运输。混合料搅拌在拌合站集中进行。按照配合比配料，每盘料搅拌时间按照普通混凝土的搅拌时间控制。一般控制在90一120 s，具体搅拌时间由试验确定。混合料出厂时塌落度控制在180一200 mm。混凝土的运输为混凝土罐车运输。
6)灌注及拔管。钻孔至设计标高后，停止钻进，提拔钻杆，泵送混合料灌注。混合料灌注前，采用水泥砂浆润滑管道。待钻杆芯管充满混合料后开始拔管，灌注过程中匀速提钻(2一3 m/min)，并保证混合料淹没钻具1 m。桩顶高程宜高出设计高程50~70cm，灌注成桩后，桩顶盖土封顶进行养护。在灌注混凝土的同时，要对混凝土做含气量、塌落度的试验。施工过程及时调整混凝土配合比。
7)移机。当一根桩施工完毕后，机械移位，进行下一根桩的施工。施工时由于折叠式长螺旋钻机排出的土较多，经常将邻近的桩位覆盖，有时还会因机械支撑时支撑脚压在桩位旁使原标定的桩位发生位移。因此，下一根桩施工时，还应根据轴线或周围桩的位置对需施工的桩位进行复核，保证桩位准确。
8)清理钻渣。由于采用隔桩跳打法，打第2遍折叠式长螺旋钻机前，采取湿挖法清理钻渣(高出原地面部分)，宜用小型挖掘机清理，人工配合，严禁大型车辆及吊车进入成桩区域，防止对已成桩头造成破坏。然后对地面进行平整，重新进行测量放样。
9)凿桩头。桩达到一定强度(3一7 d)后，人工凿除保护桩头，然后人工挖除保护桩长内的桩间土。
10) 折叠式长螺旋钻机检测。折叠式长螺旋钻机施工完毕28 d后，对折叠式长螺旋钻机和折叠式长螺旋钻机复合地基进行检测，检测包括室内块体试样28 d龄期无侧限抗压强度、单桩承载力及低应变检测。
其二、长螺旋打桩钻机如何检查液压不足情况
长螺旋打桩钻机灌注桩桩架采用液压步履式底盘，自动化程度高，可自行行走及360度回转，设有四条液压支腿及一条行走油缸以辅助行走及回转同时增加施工时的整机稳定性，可整机进行转运。立柱为可折叠式箱型立柱，法兰连接方式，立柱采用两块高厚度蒙板并且用大型折弯机折弯技术，经两道焊缝焊接而成同时立柱内部每隔60cm加焊四根加强筋固定，增加立柱抗扭抗弯性。立柱由两条变幅液压油缸控制其起降分配阀摆动无力一般都是由于油压不足而引起的，而油压不足的原因是非正常泄漏。
对于分配系统有恒流泵的(有的混凝土输送泵分配系统和主油缸共用一个油泵)。在进行完上述步骤后，还应检查该泵的压力是否正常，压力不足则调整或拆检其磨损情况。检查外观，看油管、接头、阀体、油泵、油缸是否有外漏现象出现。检查分配阀是否拉伤、磨损严重，以致造成压力不足。
检查履带钻机钻孔机液压油油位是否正常，进油滤芯是否太脏，否则可能引起进油不畅。一般情况下，滤芯堵塞会伴有噪音增大和油温升高等现象，且换向压力不足，时有时无，因而应及时换，否则会加速油泵和其它液压元件的磨损。蓄能器皮囊可能损坏，需换。检查蓄能器压力。可在停机时用压力表检查，一般为110MPa，也可在机器运行时通过观察压力表读数的下降情况来判断，正常情况下换向时压力下降3MPa～4MPa.若不符合规定值，调整溢流阀，看压力是否上升，若不上升，则应检查溢流阀，看弹簧是否损坏、卡死，阀体是否磨损严重。
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